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簡析鑄軋板板形控制

發布時間:2014-11-06


  在鋁板帶箔的生產過程中,板形控制十分重要。板形不良會造成軋制過程中的平直度超標,甚***頻繁斷帶,嚴重時導致產品報廢。不僅直接影響成品率,而且還會增加輔助生產時間,縮短軋輥使用周期,影響生產效率,增加生產成本。板形控制是一個系統工程,首先應從源頭即鑄軋板形抓起,因為鑄軋板形直接影響著后續軋制過程的板形控制。

  鋁鑄軋板板形控制

 ?。?)鑄軋板形測量方法

  通常主要考核板坯厚度的橫向和縱向分布。鑄軋板厚度橫向公差控制在±0.5%以內,且板形必須具備一定的板中凸;測量方法是在切片上由中央向兩側等距離劃分若干測點測量厚度。鑄軋板厚度縱向公差控制在±0.75%以內;測量方法是在生產線上每隔一段如200——300mm切片一次,連續切片軋輥一個圓周長度,每片測量方法如前并依次編號填表,得到縱向各處厚度數據分布。

 ?。?)鑄軋輥套凸度控制

  軋輥在一定預壓力下,相應的輥形凸度可以抵消軋輥彎曲、壓扁、熱膨脹等因素的影響。凸度與預壓力、輥身長度、輥套壁厚、輥套材質硬度、鋁及鋁合金牌號等參數有關 。

 ?。?)預壓力控制

  預壓力對板形直接影響不大,但在生產中單獨調一側預壓力,可以改變板厚。通常在板坯偏薄一側,在線減小預壓力參數可微增板厚,縮小板坯厚度橫向公差而不影響鑄軋生產。根據經驗數據,預壓力參數在給定值的10%內調控,板坯厚度可改變1%左右。

 ?。?)鑄軋區控制

  若板坯兩側存在一定板差,可將鑄嘴平臺板坯偏薄側位置微調后撤,單側延長鑄軋區長度,即固相軋制區長度加大,改變軋輥接觸壓力分布和板坯軋制變形率,即可微增板厚,縮小鑄軋板橫向厚差。根據經驗數據,鑄軋區延長控制在給定值的10%以內,板坯厚度可改變1.5%左右。

 ?。?)輥套裝配精度和車磨使用制度控制

  一般地,鑄軋輥輥身和輥芯的同軸誤差應小于0.02mm,鑄軋輥套內外圓柱面的同軸誤差應小于0.02mm,組裝后輥徑和輥面的同軸誤差應小于0.04mm,使帶坯在軋輥周長范圍內的厚度差可小于0.06mm。

  鑄軋輥使用必須嚴格執行定期車磨制度,加強板形測量跟蹤,將板形控制和輥套表面龜裂、腐蝕、局部變形等狀況結合起來考慮。

  車磨總量=軋輥***大裂紋深度×2+0.2——0.5mm。

  車磨后軋輥各項參數指標為:同軸度0.02mm,圓柱度0.03mm,兩輥直徑差小于0.05mm,表面粗糙度Rα0.4,可保證板形縱向厚差控制精度符合要求;車磨后,需放置一段時間使內部殘余應力回復再投入使用。

 ?。?)循環冷卻系統

  為保證軋輥各處冷卻效果一致,必須保證冷卻水流量和進出口水溫,進出口水溫差過大或流量不足,將造成輥套膨脹不均,影響板坯橫向厚差。一般認為,進口水壓為0.3——0.5MPa,進水溫度小于30℃,進出口水溫差2——5℃。

  合理的水槽結構,如矩形圓底水槽、正弦

  曲線平頂水槽、徑向進出輥芯的水孔在同一縱截面內交叉排列等,可以增強均勻冷卻效果,并減少水槽堵塞。輥芯循環水道堵塞,水流不暢,會造成相應部位膨脹加劇,磨損嚴重,材質強度下降,板厚超差。為保證正常使用時水槽暢通,有條件單位可使用軟化水,無條件單位可使用去垢溶劑定期清洗或軋輥脫套清洗輥芯水道。

 ?。?)張應力

  一定的張應力(約6——10N/mm),可以在一定程度上對板形進行張力矯平,減輕粘輥現象并改變板形。數的有效控制,可以將鑄軋板板形控制在理想狀態,滿足后續軋制對原始板形的要求。



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